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23/10/2017 | 13h30

Indústria

Volkswagen eleva automação em fábrica no Brasil

Conceito de indústria 4.0 e tecnologias avançadas garantem produtividade


REDAÇÃO AB

A indústria 4.0, que caracteriza um ambiente industrial inteligente, com robôs autônomos e conectados, deixou de ser apenas conceito para se tornar realidade nas fábricas da Volkswagen no Brasil. Ao elevar seu nível de automação, a montadora implementou em diferentes células de suas fábricas um sistema capaz de se comunicar de forma digital com os veículos que estão sendo montados ao longo da linha, elevando padrões de qualidade e assertividade da produção.

“Pode parecer um filme futurista, mas a manufatura digitalizada, com inteligência artificial e alto nível de automação já é realidade iniciada na Volkswagen do Brasil. A Indústria 4.0 garante a competitividade para o futuro e a Volkswagen do Brasil está alinhada a essas tecnologias inovadoras, que permitem tomar decisões extremamente rápidas, assertivas, detectar problemas, evitar falhas e reduzir custos”, afirma o diretor de engenharia de manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.

O sistema inteligente é capaz de controlar e gerenciar a produção com eficiência e produtividade, graças aos sensores que acoplados aos veículos passam toda a informação necessária para o sistema, que acessa dados via internet ou intranet, em tempo real, como o tipo de modelo, versão e para qual país será vendido. Com isso, o próprio sistema toma decisões de forma autônoma e executa operações de montagem com 100% de acerto sobre o tipo de peça ou componente que deve ser montado ao mesmo tempo em que dá suporte aos trabalhadores. Todas as informações da indústria 4.0 são armazenadas e podem ser rastreadas posteriormente.

Além disso, todas as fábricas da Volkswagen no Brasil também trabalham com impressoras 3D, que materializam com precisão e sem desperdício de material peças e dispositivos que eram apenas projeto no computador. A tecnologia de impressoras 3D também é parte da Indústria 4.0.

Outra tecnologia adotada é a simulação por meio da fábrica digital, que usa mais de 50 softwares e que funcionam numa mesma plataforma operacional, permitindo simular virtualmente os processos produtivos, novas construções prediais, infraestruturas e até escritórios, antes de serem concretizadas. O sistema também é capaz de analisar a ergonomia dos postos de trabalho. Iniciada em 2008, a fábrica digital permitiu que a montadora evitasse inúmeros erros no processo que demandassem correções posteriores. Ao considerar apenas seis grandes projetos, implementados nos últimos cinco anos, o uso da fábrica digital pode evitar gastos superiores a R$ 100 milhões. “Na era da busca incessante pela competitividade, integrar os mundos virtual e real é a solução para que novos processos (produtivos e logísticos) já nasçam eficientes, ergonômicos e flexíveis”, completa Placeres.

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