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Indústria | 13/05/2014 | 17h15

Brasil tem manufatura atrasada

Indústria nacional cresce, mas defasagem nos processos continuam

CAMILA FRANCO, AB

Apesar do alto investimento anunciado pela indústria automobilística nos últimos anos no Brasil (veja aqui), a realidade da manufatura local ainda está aquém da inovação prometida pelo Inovar-Auto. É o que se contatou no Simpósio SAE Brasil de Gestão Estratégica da Manufatura, realizado pela Sociedade de Engenharia Automotiva, na segunda-feira, 12, em São Paulo.

Em sua palestra, Josy Santos, engenheira de produto da Volkswagen, uma das maiores fabricantes no País, apontou que a produção brasileira de veículos está atrasada na comparação com a de outros países.

“No Brasil, para a produção de uma peça estampada são necessários quatro homens, quatro ferramentas e quatro máquinas. No Leste Europeu, para fazer esta mesma autopeça, bastam um homem, uma ferramenta e uma máquina. Com a diferença que nós temos a capacidade de fazer 500 delas por hora. Enquanto eles, 1,5 mil, três vezes mais. Este panorama demonstra que a indústria nacional tem baixa produtividade, qualidade e competitividade apesar de pagar altos impostos e ter preços altos dos veículos.”

A idade média das máquinas instaladas no País é outro fator que deixa a desejar. “75% de nossas máquinas, usadas pela indústria em geral, são ultrapassadas. 35% delas têm de 5 a 9 anos, 28% de 10 a 19 anos, 25% de 0 a 4 anos e 12% têm mais de 20 anos. E muitas das que estão sendo instaladas agora não são modernas”, afirmou Josy.

Na visão da executiva, mais do que apostar na construção de fábricas, falta investir em maquinários, o que acaba gerando defasagem na produtividade e competitividade local. “Ainda não temos visto nenhum planejamento a longo prazo de nossa manufatura para reverter esta situação. A indústria automobilística vem crescendo, mas o Brasil não consegue atender a demanda e acaba importando sua estrutura fabril”, declarou.

De acordo com dados da Universidade de Oxford, usados por Josy na apresentação, atualmente a China é o maior consumidor de máquinas do mundo, seguido por Estados Unidos e Japão. Não por coincidência, estes são os três maiores mercados de veículos do mundo. O Brasil sequer aparece entre os dez maiores compradores. “Está entre a 14º e a 16º posição, atrás de países como Índia, Taiwan e México.”

Outro fator preocupante está relacionado à capacidade produtiva. “A nossa indústria tem uma demanda de 15 a 18 milhões de horas por ano de trabalhos de ferramentaria, mas só atende 6 milhões de horas, o equivalente a um terço do necessário, com seus 7 mil profissionais. Há um gap de 14 mil vagas nas ferramentarias, enquanto o próprio Senai consegue formar apenas 36 funcionários por ano. Temos uma ferramentaria desenvolvida no Brasil, mas sem mão de obra especializada suficiente para acompanhar a nossas necessidades. Infelizmente, falta planejamento produtivo”, avalia a engenheira.

Josy usou a China como exemplo de país que avançou por causa do planejamento da sua indústria. “A China evoluiu em quatro fases. Na primeira, começou a produzir em massa para que o mundo conhecesse seus produtos. Na segunda, passou a pensar em qualidade e na aquisição de máquinas e desenvolvimento logístico. Na terceira fase, já tinha uma capacidade produtiva muito maior e com índices de qualidade mais altos. Na quarta, que está começando a ser vivida agora, conseguiu se transformar em um país desenvolvido com capital para investir na aquisição de empresas ao redor do mundo, incluindo o Brasil.”

A executiva admitiu que para a própria Volkswagen é mais fácil priorizar a modernização de suas futuras fábricas. “O foco acaba sendo nos novos empreendimentos para reduzir custos, principalmente com mão de obra. Os gastos seriam muito maiores para modernizar as unidades que temos hoje.” Segundo Josy, um dos recursos que a Volks utiliza para evolução das plantas atuais são as “fábricas virtuais”, ferramentas que permitem o mapeamento das unidades.

Robson Bastos, diretor de engenharia de manufatura de powertrain da GM do Brasil, contou durante o mesmo simpósio que “em alguns casos, empresas preferem comprar commodities do outro lado do mundo para reduzir custos e, então, conseguir investir em novas tecnologias de manufatura.”

Sônia Campos, diretora das operações de manufatura das fábricas de São Caetano do Sul e de Mogi das Cruzes da GM, frisou que uma das maiores dificuldades enfrentadas pela manufatura continua a ser a pressão dos custos. “Temos enfrentado aumentos nos custos trabalhistas, logísticos, de matéria-prima e crescentes exigências no campo das regulamentações”, apontou.

Esta tendência, segundo Hans-Jürgen Klose, sócio KPMG, continuará nos próximos anos. “Os principais desafios para as empresas encontra-se no aumento da competitividade e mercados incertos. O Brasil é um deles. Tem grandes oportunidades a médio e longo prazo. Mas, a curto prazo, ainda ninguém sabe o que fazer.”

A saída para as empresas, de acordo com o consultor, está na flexibilidade das operações. “A manufatura está cada vez mais complexa e com dificuldades para conseguir inovar. Quem for mais flexível e inovador, conseguindo produzir mais, em rede com outros departamentos e fábricas, em menor tempo, e com as mesmas despesas, sairá na frente. Automatizar é preciso, mas em integração ao ser humano, que continuará tomando as decisões da fábrica do futuro”, comentou Klose.

O caminho rumo à competitividade ainda é longo para indústria nacional. “Nosso parque de máquinas é antigo e não temos inovação suficiente”, comenta Josy. Na GM de São Caetano do Sul, Sônia diz que o nível de importação das autopeças, que no ano passado chegava a 54% delas (leia aqui), diminuiu, mas, na prática, o Inovar-Auto não gerou impactos no chão de fábrica. “Para a manufatura, não importa a origem das peças. Quero tê-las a tempo de montar os veículos e entrega-los aos clientes”, resume a diretora.



Tags: Manufatura, engenharia, SAE, General Motors, Volkswagen, KPMG, Sônia Campos, Josy Santos, produção.

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